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04 / OEE

OEE 入門

製造業の「総合設備効率」を、専門用語を最小限にして説明します。経営者以外・現場の方も対象です。

OEE とは（概要）

OEE（Overall Equipment Effectiveness / 総合設備効率）は、「その現場・その作業は、どれくらい“効いて”いたか」をひとつの数字にまとめた指標です。

工場では、機械が止まっていたり、予定より遅かったり、不良が出たりします。OEE はこれらを可動・性能・品質の3つに分けて掛け合わせます。経営者層の一部しか知らないことが多いですが、式自体はシンプルです。

A・P・Q は何を見ているか

挿絵 — 3つのロスの見方

可動 A

Availability。「働ける時間のうち、実際に動いていたか」。停止・待ちが多いと下がります。

性能 P

Performance。「標準時間どおりの速さで出せたか」。遅さ・チョコ停が多いと下がります。

品質 Q

Quality。「作ったうち良品はどれだけか」。不良・手直しが多いと下がります。歩留に近い感覚です。

ここでいう標準時間（標準サイクルタイム / 標準CT）は、「この品目なら1個あたり何秒でできるはず」という設計値です。実際の秒数がそれより長いと、性能が下がります。

どう計算するか（DELTA の式）

1件の作業について、ざっくり次の流れです。

  1. 従事時間 … 開始から終了までの時計の進み（elapsed）
  2. 非稼働 … その作業に付けた停止時間（段取・待ちなど）
  3. 実働時間 … 従事時間 − 非稼働
  4. A … 実働 ÷ 従事
  5. P … （標準CT × 生産数量）÷ 実働　※「理想の所要時間」÷「実際に動いた時間」
  6. Q … （生産数量 − 不良）÷ 生産数量
  7. OEE … A × P × Q

挿絵 — 数字の例（イメージ）

従事 100 分のうち停止 20 分 → 実働 80 分。標準なら 60 分で終わる量を、実働 80 分で作り、不良が 5% あった場合:

可動 A 80%
性能 P 75%
品質 Q 95%
OEE ≈57%

0.80 × 0.75 × 0.95 ≒ 0.57。それぞれ「まあまあ」でも、積は意外と低くなります。

日報の予定外停止（会議・教育など）や、シフトの計画停止は、個別作業の A には直接入れません。作業の実力と、一日の非生産を分けて見るためです。くわしくは 作業員端末・日報 を参照。

結果的に何がわかるか

  • 止まったのか、遅かったのか、不良なのか … 改善の打ち手が変わります。
  • どの現場・作業・作業員が効いているか … ランキングやドリルダウンで比較できます。
  • 標準時間や歩留の妥当性 … P や Q が極端なら、マスタ（標準CT）や工程そのものを見直す合図です。
  • 目標との差 … ▲▼ で「どこが目標を割っているか」が一目でわかります。

良い現場と悪い現場

良い現場のサイン

  • A・P・Q のバランスが取れ、特定の指標だけが極端に低くない
  • 停止理由が記録され、繰り返しのロスが見える
  • 標準CT が現実に近く、P が常時 200% や常時 30% にならない
  • 不良が少なく、出ても原因を追える

悪い現場のサイン

  • 停止を記録せず、A だけ高く見える／または逆に時計を止めたまま放置
  • 待ち・段取が常態化し、可動だけが慢性的に低い
  • 標準時間が古く、性能の意味が読めない
  • 数量・不良の入力が雑で、品質 Q が信頼できない

挿絵 — 同じ「忙しさ」でも中身が違う

現場 A（健全）

A90%
P88%
Q98%
OEE≈78%

現場 B（要改善）

A55%
P70%
Q92%
OEE≈35%

止まっている時間が主因。まずは可動のロスを潰す。

優秀な作業員とは

DELTA の作業員 OEE は、「その人が関わった作業」の A×P×Q を積み上げて見ます。優秀さは次のような姿です。

  • 止まらない／止まっても理由が残る … 作業中の非稼働を正しく記録し、闇雲に時計だけを延ばさない
  • 標準に近い速さ … 無理な飛ばしすぎより、再現できるペース（性能 P）
  • 歩留が良い … 不良を少なく、または早く検知する
  • 日報の予定外停止を混ぜない … 会議・教育は日報の予定外停止へ。作業の実力と一日の非生産を分けられる人

OEE が高いだけで「いい人」とは限りません。標準CTが甘すぎる、数量が過大、停止を隠している、といった歪みも疑います。数字と現場の感触を両方見ることが大切です。

製造業における OEE の目標値

業界や工程で差はありますが、よく引用される目安は次のとおりです（設備効率の一般論）。

水準 OEE の目安 イメージ
ワールドクラス おおよそ 85% 以上 ロスが小さく、継続改善が回っている
一般的な優良ライン おおよそ 60〜70% 改善余地はあるが運用は成立
多くの現場の出発点 おおよそ 40〜60% 停止・速度ロスがまだ大きいことが多い

DELTA の規定目標は組織未設定時 80% です。自社の工程・標準時間の厳しさに合わせて、現場／作業ごとに目標を置いてください。「85% 未満＝失敗」ではなく、どこのロスを先に潰すかのコンパスとして使います。

DELTA での見方

  • 管理者向け … ダッシュボード、作業実績、OEE レポート、作業員 OEE、非稼働マップ、目標設定
  • 現場端末 … 計測中の実測が A/P の材料。作業に紐づく非稼働をここで付ける
  • 作業員端末 … 日報と計画停止／予定外停止。作業の実力評価と一日の非生産を分ける
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